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Cronaca

Ferriera, laminatoio entro l'estate: 120 assunzioni (FOTO). Annullato l'"Open day"

Visita per la Stampa questa mattina all'interno dello stabilimento di Servola per illustrare principalmente le novità legate al nuovo laminatoio. Confermata l'importanza dell'area a caldo per il ciclo integrato Arvedi: «L'aspiratore, brevetto Arvedi, era stato già pensato prima della prescrizione Aia»

I nuovi impianti per le lavorazioni di laminazione a freddo costituiscono il “cuore” del progetto di reindustrializzazione e rilancio dello storico impianto della Ferriera di Servola, acquisito da Siderurgica Triestina (Gruppo Arvedi) con l’Accordo di Programma siglato con le istituzioni a novembre 2014. E proprio i nuovi capannoni con gli impianti di laminazione sono stati al centro della visita di questa mattina allo stabilimento. 

ANNULLATO L'OPEN DAY. Se oggi è stato il giorno dei giornalisti (dopo le varie visite ispettive dell'Arpa, commissioni regionale e comunale e della presidente Serracchiani, domani non sarà il giorno dei cittadini (com'era in programma da gennaio e solo oggi invece apprendiamo l'annullamento del'"Open day"). L'addetta stampa Valeria Peverelli ha spiegato così le motivazioni: «Con riferimento alle visite in Ferriera, Siderurgica Triestina conferma la volontà di rendere l’impianto un luogo aperto alla città, come testimoniato dalle doppie visite settimanali che già avvengono da circa un mese a questa parte e che hanno coinvolto finora una novantina di persone tra istituzioni, cittadini, studenti e media. Tuttavia, proprio l’esperienza maturata in tali visite ha mostrato le implicazioni in termini numerici e di durata. Da un lato infatti, per garantire le condizioni di sicurezza necessarie a lavoratori e visitatori, serve mantenere le delegazioni entro le venti persone; dall’altro la durata minima di visita – comprensiva di spiegazioni e risposte a quesiti – si attesta su un tempo di circa 2,5 - 3 ore. L’eventuale concentrazione delle visite in una sola giornata renderebbe dunque molto esiguo il numero di partecipanti; per garantire invece la più ampia partecipazione possibile, l’azienda proseguirà con le visite a gruppi, effettuate in modo continuativo e aperte a chiunque abbia il piacere di visitare la Ferriera (si può chiedere all’azienda di essere inseriti nell’elenco visite, via mail all’indirizzo info@siderts.arvedi.it specificando nell’oggetto “VISITA”)».

GHISA. Vincenzo Dimastromatteo, direttore di produzione dell'area a caldo, ha poi spiegato come l'area da lui diretta sia fondamentale per il ciclo integrato di produzione del gruppo Arvedi: infatti Trieste è l'unico stabilimento in cui si produce ghisa che serve a produrre acciaio di alta qualità nello stabilimento di Cremona.  

ASPIRATORE. Il direttore Di Mastro Matteo ha poi illustrato il procedimento con cui i fumi vengono aspirati da dei potenti ventilatori (coibentati così da ridurre il rumore come previsto dall'Aia) attraverso dei grossi tubi che prevedono un doppio filtraggio, procedimento che permette di recuperare circa due tonnellate di materiale al giorno, materiale che poi viene riutilizzato per nuove colate, poichè altamente calorifero; questo recupero, unito al riutilizzo dei gas, di rendere indipendente energicamente lo stabilimento siderurgico.

«L'aspiratore - ha spiegato Peverelli -, brevetto Arvedi, era stato già pensato prima della prescrizione Aia».

LAMINATOIO. Si è poi passati ai capannoni dei nuovo laminatoio a freddo che prevede due tipologie di lavorazioni: il cosiddetto “ciclo lucido”, che sarà il primo a essere avviato, trasforma i coils (rotoli) semilavorati provenienti da Cremona riducendone lo spessore, con un processo che conferisce al materiale determinate caratteristiche meccaniche: l’acciaio a fine processo deve poter esser allungato, piegato e stampato senza rompersi. Gli acciai prodotti dal “ciclo lucido” sono utilizzati in edilizia per coperture e pannelli, nell’automotive per le parti interne delle vetture, nell’industria dei mobilifici e degli elettrodomestici, e per realizzare i motori elettrici. Il secondo ciclo è degli acciai speciali magnetici, successiva tappa del futuro dello stabilimento secondo il piano industriale di Siderurgica Triestina, per la cui produzione saranno realizzati due nuovi impianti. La produzione degli acciai magnetici a Trieste sarà una eccellenza nazionale: in passato questi acciai venivano realizzati negli stabilimenti di Terni, ma questa lavorazione è stata spostata in Germania dopo l’acquisizione di Terni da parte di Thissenkrup. Trieste diventerà quindi l’unico stabilimento in Italia in cui si tornerà ad avere questo tipo di produzione ad alto valore aggiunto.

L’avvio delle attività degli impianti per la laminazione a freddo del “ciclo lucido” è previsto per l’estate 2016. Già nel 2016 si stima che saranno impiegate per queste lavorazioni circa 120 persone delle 250-300 impiegabili per l’insieme delle lavorazioni a freddo. Per la realizzazione dei capannoni e per il montaggio dei macchinari sono coinvolte circa 300 persone di ditte specializzate. La produzione annuale prevista dal ciclo lucido servolano sarà di circa 600mila tonnellate di acciaio lavorato.

RUMORI ED EMISSIONI. Quanto alle preoccupazioni dei cittadini, il direttore dell'area a freddo e dei nuovi macchinari, Roberto Salvarezza, ha chiarito che «Non si udiranno rumori molesti fuori dal capannone (70 db interni): all'esterno non si sarà in grado di percepire se il macchinario è all'opera o no. Quando ai gas di scarico, essendo prevista una ricottura, ci saranno delle emissioni, ma pari a quelle delle normali automobili».

6mag16. Visita in Ferriera (foto di Emanuele Esposito)

Qui sotto la "scheda tecnica".

IL PROCESSO E I MACCHINARI

Le fasi del processo cui sono sottoposti i coils (rotoli) nella laminazione a freddo di Servola sono 3:

  1. la laminazione a freddo [macchinario: Treno a freddo, detto anche Tandem]

  2. la ricottura [macchinario: Forni a campana]

  3. la rifinitura [macchinario: Skin-pass, detto anche Temper]

A queste fasi del processo di laminazione a freddo può aggiungersi, se richiesto dai clienti, un servizio di taglio in strisce dell’acciaio, effettuato con un macchinario chiamato Slitter.

La prima fase: laminazione con il treno a freddo (Tandem)

In questa fase il rotolo entra nella macchina (Tandem) con uno spessore che varia tra i 2 e i 5 millimetri ed esce con uno spessore ridotto, da 0,25 a 2,5 mm, perché viene fatto scorrere attraverso dei rulli che “schiacciandolo”, portano alla sua deformazione, con conseguente riduzione di spessore.

Il Tandem è una macchina lunga circa 350 metri e composta da 5 coppie di rulli. Il diametro dei rulli più piccoli, quelli a contatto diretto con il rotolo,  è di 500 mm; i rulli di appoggio, invece, hanno un diametro di circa un metro e mezzo.

Il peso dei rulli va dalle 4 alle 60 tonnellate.

Il Tandem lavora in continuo, cioè il nastro non smette mai di scorrere perché i diversi coils vengono saldati l’uno con l’altro creando una sorta di “rullo infinito”, che scorre nell’impianto alla velocità di 1250 metri al minuto.

Essendo la laminazione di Servola un processo “a freddo”, è fondamentale mantenere bassa la temperatura dell’impianto (evitandone l’innalzamento per attrito): per questo, i rulli e il nastro vengono costantemente irrorati con una emulsione di acqua demineralizzata e olio. L’acqua utilizzata è in un circuito chiuso: una volta utilizzata torna alla vasca di rigenerazione, dove viene filtrata, depurata dal polverino di ferro e quindi riutilizzata.

All’ingresso e all’uscita del tandem ci sono due sale di controllo (pulpiti). La sala di controllo dell’ingresso ospita due persone che hanno il compito di preparare e introdurre nastri alla macchina e saldare testa e coda per creare un nastro continuo, dalla lunghezza potenzialmente infinita; il pulpito di uscita ospita una persona che governa la velocità della macchina e tutti i parametri necessari a ridurre lo spessore.

La seconda fase: la ricottura statica (forni a campana)

L’acciaio che ha affrontato la laminazione nel treno a freddo ha ridotto il suo spessore, ma si è “incrudito”, cioè è diventato duro e fragile come il vetro; per restituirgli le caratteristiche plastiche è necessaria perciò la fase di ricottura. La ricottura avviene con l’utilizzo di forni a campana, che scaldano il coil per induzione: il rotolo non viene mai a contatto diretto con fonti di calore, ma viene collocato sotto una campana che viene scaldata con aria calda. Per il riscaldamento, si utilizza gas metano.

A seconda della tipologia di acciaio richiesta dal cliente finale, la ricottura avviene a temperature diverse che variano tra i 600 e gli 800 gradi centigradi: più duro deve essere l’acciaio, più bassa sarà la temperatura del forno.

La terza fase: la rifinitura (Skin-pass o Temper)

L’ultima fase di lavorazione è la rifinitura, che attribuisce al materiale le caratteristiche meccaniche volute dal cliente, con un procedimento definitivo ed estremamente preciso. Il rotolo è sottoposto a un’ulteriore laminazione “di precisione”, che consente un ulteriore riduzione di spessore del nastro; inoltre, con la rifinitura si attribuisce alla lamiera la ruvidità superficiale desiderata, ottenuta sabbiando i cilindri entro cui il rotolo viene fatto scorrere.

Lo Skinpass (o Temper) è lungo 20 metri ed è formato da due coppie di rulli, che hanno le stesse dimensioni di quelli del treno a freddo (Tandem).

Anche lo Skin-pass ha un pulpito (sala di controllo), da cui un operatore governa la macchina.

L’eventuale servizio finale: il taglio (Slitter)

Il prodotto può essere venduto direttamente o previa riduzione della grandezza del nastro alle reali necessità del cliente, grazie allo Slitter (composto da lame simili a taglierine), che ritaglia l’acciaio in strisce.

I CAPANNONI

L’area che ospiterà gli impianti per le laminazioni a freddo è composta complessivamente da quattro capannoni, per un totale di circa 60mila metri quadri.

Dei quattro capannoni, tre sono stati realizzati ex novo e uno era preesistente (l’ex acciaieria, di 30 mila metri quadri). Nell’ex acciaieria e in uno dei tre capannoni nuovi gli impianti sono già stati montati:

- nell’ex acciaieria sono collocati il treno a freddo (o Tandem) e lo slitter per il servizio di taglio

- nel primo “nuovo” capannone sono posizionati i forni di ricottura e lo skinpass.

La quasi totalità dei macchinari sono stati realizzati e forniti da aziende italiane.

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